Trang chủ Tin tức Chuyên gia năng suất chỉ ra các lãng phí đối với doanh...

Chuyên gia năng suất chỉ ra các lãng phí đối với doanh nghiệp sản xuất

DNĐV – Theo các chuyên gia của Viện Năng suất Việt Nam (Tổng cục Tiêu chuẩn Đo lường Chất lượng), các lãng phí trong quá trình sản xuất của doanh nghiệp sẽ được cải thiện đáng kể khi áp dụng công cụ TPM.

Theo các chuyên gia, lãng phí do thao tác thừa thường xảy ra tại nơi sản xuất. Đó là bất kì chuyển động tay chân hay việc đi lại nào không cần thiết của công nhân không gắn liền với việc làm ra sản phẩm.

Chẳng hạn như việc đi lại khắp các phân xưởng để tìm dụng cụ làm việc hay động tác thừa do thiết kế thao tác kém, do thiết bị gây bất tiện – có thể quá cao hoặc quá thấp… Theo chuyên gia Viện Năng suất Việt Nam, thao tác thừa là một loại lãng phí liên quan đến con người và bố trí mặt bằng.

Theo các chuyên gia của Viện năng suất, các lãng phí trong quá trình sản xuất của doanh nghiệp sẽ được cải thiện đáng kể khi áp dụng công cụ TPM.

 Theo các chuyên gia của Viện Năng suất Việt Nam, các lãng phí trong quá trình sản xuất của doanh nghiệp sẽ được cải thiện đáng kể khi áp dụng công cụ TPM

Cùng với đó, chờ đợi là thời gian nhân công hay máy móc nhàn rỗi do tắc nghẽn hay luồng sản xuất thiếu hiệu quả. Thời gian giữa mỗi đợt gia công chế tạo sản phẩm bị trì hoãn cũng được xem làm lãng phí chờ đợi. Việc chờ đợi làm tăng thêm đáng kể chi phí nhân công, khấu hao trên từng đơn vị sản lượng cũng bị tăng lên. Có rất nhiều lý do chờ đợi như chờ đợi nguyên liệu chưa đến, chờ KCS kiểm tra xong, chờ bản vẽ, chờ hướng dẫn kĩ thuật, chờ lệnh sản xuất,… Những chờ đợi này là hiện tượng của sự quản lý thiếu đồng bộ.

Chúng ta thường nhìn thấy cảnh công nhân đứng chờ chi tiết đang được gia công trên máy tự động cho đến khi xong để lấy ra và xem đó là chuyện bình thường. Tuy nhiên, theo cách nhìn của cải tiến, câu hỏi sẽ được đặt ra là: “Làm thế nào để cải tiến các bước trong quá trình để có thể cân bằng chuyền để số nhân viên phù hợp với chu trình thời gian sản xuất của máy?”.

Các chuyên gia Viện Năng suất Việt Nam (Tổng cục TCĐLCL) cũng chỉ ra lãng phí trong quá trình sản xuất biểu hiện dưới rất nhiều dạng, chẳng hạn như: Bộ phận bảo dưỡng cần mua một phụ tùng đặc biệt để sửa máy. Quy trình duyệt qua nhiều công đoạn và người có liên quan, từ Trưởng ban bảo dưỡng, Trưởng phòng kĩ thuật, Trưởng phòng mua hàng, Kế toán trưởng và Phó Giám đốc kinh doanh. Giả sử một trong những cán bộ quản lý trên đi vắng thì phải chờ đợi, trong lúc đó máy ngừng hoạt động giờ nào là tốn tiền giờ đó.

Hay một đồ gá bị mòn khiến người thợ mỗi lần bắt món hàng lên gia công phải hiệu chỉnh lại, mất thì giờ, tăng chi phí. Điều chỉnh máy là hoạt động không tạo ra giá trị gia tăng, thời gian điều chỉnh càng lâu càng mất thời gian sản xuất, gây lãng phí. Khâu kiểm tra sản phẩm là cần thiết nhưng không tạo ra giá trị gia tăng, nếu KCS kiểm tra không kịp thì dây chuyền sản xuất phải dừng, gây chờ đợi và lãng phí. Máy móc hư hỏng bất thường làm gián đoạn sản xuất, gây lãng phí. Sử dụng máy có hiệu xuất toàn phần OEE thấp cũng lãng phí…

Theo các chuyên gia của Viện năng suất, các lãng phí trong quá trình sản xuất của doanh nghiệp sẽ được cải thiện đáng kể khi áp dụng công cụ TPM.

 Chuyên gia năng suất chỉ ra các lãng phí đối với doanh nghiệp sản xuất

Vậy câu hỏi đặt ra ở đây là “Cấp quản lý nên phân quyền như thế nào trong việc xét duyệt đề nghị mua hàng trong tác nghiệp hàng ngày để nhanh chóng hơn?” hay “Làm thế nào để giảm thời gian điều chỉnh càng nhiều càng tốt?”, “Làm sao để người công nhân tự thực hiện hậu kiểm mà không cần đến KCS hay dây chuyền?” và “Có cách nào để tăng OEE lên không”?.

Theo các chuyên gia năng suất, để giải quyết lãng phí kể trên, doanh nghiệp sản xuất nên áp dụng công cụ TPM. Bởi TPM hoạt động với mục đích mang lại hiệu quả sản xuất cao, các hoạt động, công việc không bị gián đoạn và có thể đáp ứng bảo trì một cách nhanh chóng, quá trình sản xuất, làm việc được chủ động hơn, ngăn chặn tối đa sự cố của thiết bị. Thực hiện TPM sẽ tạo ra một môi trường sản xuất không có sự cố cơ học và xáo trộn kỹ thuật, cho thấy được tầm quan trọng của việc bảo trì, bảo dưỡng thiết bị thường xuyên.

Mục tiêu của TPM là tối ưu hóa hiệu suất hoạt động của máy móc, thiết bị của các công ty, doanh nghiệp. Nói tóm lại, mục tiêu mà TPM hướng đến được tóm gọn trong “4 không” đó là: Không có sự cố dừng máy; Không có phế phẩm; Không có hao hụt; Không tai nạn.

Phương Nam (theo VietQ)

BÌNH LUẬN

Please enter your comment!
Please enter your name here